인발 성형 공정은 접착제가 함침된 탄소 섬유를 경화시키면서 금형을 통과시키는 연속 성형 방식입니다. 이 방식은 복잡한 단면 형상의 제품을 생산하는 데 사용되어 왔으며, 대량 생산 및 생산 효율 향상에 적합한 방식으로 재조명받으면서 사용량이 증가하고 있습니다. 그러나 인발 성형 공정 중에는 제품 표면에 박리, 균열, 기포, 색상 차이 등의 문제가 자주 발생합니다.
벗겨짐
경화된 수지 입자가 금형에서 떨어져 나와 부품 표면에 나타나는 현상을 박리 또는 벗겨짐이라고 합니다.
해결책:
1. 경화된 수지를 주입하는 초기 금형의 입구 온도를 높이십시오.
2. 라인 속도를 줄여 레진이 더 빨리 경화되도록 하십시오.
3. 청소를 위해 라인을 정지합니다(30~60초).
4. 저온 개시제의 농도를 높이십시오.
수포
부품 표면에 기포가 발생할 때.
해결책:
1. 수지 경화 속도를 높이기 위해 입구 쪽 금형의 온도를 높이십시오.
2. 생산 속도를 줄이면 위의 조치와 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.
3. 보강재의 함량을 높이십시오. 발포 현상은 종종 유리 섬유 함량이 낮아 발생하는 공극 때문에 발생합니다.
표면 균열
표면 균열은 과도한 수축으로 인해 발생합니다.
해결책:
1. 금형 온도를 높여 경화 속도를 높이십시오.
2. 생산 속도를 줄이면 위의 조치와 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.
3. 필러의 함량 또는 유리섬유 함량을 증가시켜 수지 함유 표면의 인성을 높이고, 이를 통해 수축, 응력 및 균열을 줄입니다.
4. 부품에 표면 패드 또는 베일을 추가합니다.
5. 저온 개시제의 함량을 늘리거나 현재 온도보다 낮은 온도의 개시제를 사용하십시오.
내부 균열
내부 균열은 일반적으로 지나치게 두꺼운 부분과 관련이 있으며, 균열은 라미네이트의 중앙이나 표면에 나타날 수 있습니다.
해결책:
1. 공급단의 온도를 높여 수지 경화를 앞당기십시오.
2. 금형 끝부분의 온도를 낮추고 이를 방열판으로 활용하여 발열 피크를 줄입니다.
3. 금형 온도를 변경할 수 없는 경우, 생산 속도를 높여 부품 외형의 온도와 발열 피크를 낮추어 열응력을 줄이십시오.
4. 개시제, 특히 고온 개시제의 사용량을 줄이십시오. 이것이 가장 영구적인 해결책이지만, 효과를 보기 위해서는 어느 정도 실험이 필요합니다.
5. 고온 개시제를 발열량은 낮지만 경화 효과가 더 좋은 개시제로 교체하십시오.
색수차
고온 영역은 불균일한 수축을 일으켜 색수차(색 번짐)를 유발할 수 있습니다.
해결책:
1. 히터가 제 위치에 제대로 설치되어 다이의 온도가 고르지 않게 유지되는지 확인하십시오.
2. 레진 혼합물을 검사하여 충전제 및/또는 안료가 침전되거나 분리되지 않았는지 확인하십시오(색상 차이 발생 여부 확인).
낮은 버스 경도
바르콜 경도가 낮은 이유는 불완전한 경화 때문입니다.
해결책:
1. 라인 속도를 줄여 수지 경화 속도를 높이십시오.
2. 금형 온도를 높여 금형 내 경화 속도와 경화도를 향상시키십시오.
3. 과도한 가소화를 유발하는 혼합물 배합을 확인하십시오.
4. 경화 속도에 영향을 줄 수 있는 물이나 안료와 같은 기타 오염 물질이 있는지 확인하십시오.
참고: 바르콜 경도 측정값은 동일한 수지를 사용한 경화 결과를 비교할 때만 사용해야 합니다. 서로 다른 수지는 각각 고유한 글리콜을 사용하여 제조되고 가교 깊이가 다르기 때문에, 서로 다른 수지를 사용한 경화 결과를 비교하는 데에는 사용할 수 없습니다.
기포 또는 모공
표면에 기포나 구멍이 나타날 수 있습니다.
해결책:
1. 혼합 과정이나 부적절한 가열로 인해 과도한 수증기나 용매가 발생했는지 확인하십시오. 물과 용매는 발열 과정에서 끓고 증발하면서 표면에 기포나 구멍이 생길 수 있습니다.
2. 생산 속도를 줄이거나 금형 온도를 높여 표면 수지 경도를 향상시키면 이 문제를 더 효과적으로 해결할 수 있습니다.
3. 표면 덮개 또는 표면 펠트를 사용하십시오. 이렇게 하면 표면 수지가 강화되고 기포나 구멍이 생기는 것을 방지할 수 있습니다.
4. 부품에 표면 패드 또는 베일을 추가합니다.
게시 시간: 2022년 6월 10일
