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유리섬유 강화 플라스틱(FRP)보트는 가벼운 무게, 높은 강도, 내식성, 내노화성 등의 장점을 가지고 있어 여행, 관광, 비즈니스 활동 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 제조 과정에서는 재료 과학뿐 아니라 정밀한 공정 제어를 통해 최종 제품의 품질과 성능을 보장합니다.
유리섬유 강화 플라스틱 보트 제조 공정
(1) 금형 변형:이 프로젝트에 사용된 금형은 모두 외주 제작되었으며, 때때로 금형을 간단하게 변형해야 할 필요가 있습니다.
(2) 곰팡이 제거:주형 표면의 왁스 찌꺼기와 먼지를 제거하십시오. 깨끗한 거즈로 주형 표면 전체를 닦으십시오.
(3) 릴리스 에이전트 재생:금형 표면에 이형제를 고르게 문질러 얇고 매끄러운 코팅층을 형성하고, 다음 코팅층을 도포하기 전에 15분 동안 기다립니다. 각 금형에 대해 이 과정을 7~8회 반복합니다.
(4) 페인트 젤 코트:금형에 젤코트를 도포하고, 젤코트 원료를 젤코트 수지에 첨가하며, 붓이나 롤러를 사용하여 인공적으로 젤코트를 도포하는데, 먼저 얇게 도포한 후 깊고 균일하게 도포합니다.
(5) 절단:가위나 칼을 사용하여 유리섬유 천을 적절한 길이로 자릅니다.
(6) 혼합 및 블렌딩:계량컵을 사용하여 불포화 폴리에스터 수지에 경화제를 첨가하고 잘 혼합하면 수지가 일정 시간 내에 고체로 응축되며, 가열 없이 실온에서 경화 과정이 진행됩니다.
(7) 층의 축적:프로젝트 진행 과정에서 손으로 접착하고 진공 포장하는 두 가지 방식을 통해 여러 겹의 층이 쌓입니다.
손으로 붙이기:젤코트가 어느 정도 굳으면 레진을 젤코트 층 위에 혼합하여 붓으로 바르고, 그 후에 미리 절단된 부분을 작업합니다.유리섬유 천수지층 위에 도포한 후, 압력 롤러로 유리섬유 천을 압착하여 수지를 고르게 함침시키고 기포를 제거합니다. 첫 번째 층이 완성되어 보수가 완료되면, 수지를 붓으로 바르고 유리섬유 천을 다시 덮는 과정을 지정된 층수가 될 때까지 반복합니다.
진공:지정된 층 수만큼의 유리섬유 천을 금형 표면에 깔고, 주입용 천과 주입 튜브를 차례로 놓은 후 밀봉 테이프를 붙입니다. 그 다음 진공 백 멤브레인을 깔고 진공 밸브, 퀵 커넥터, 진공 튜브를 설치합니다. 진공 펌프를 작동시켜 음압을 발생시켜 진공 백 내부의 공기를 배출합니다. 마지막으로, 상온의 음압을 이용하여 진공 백 내부에 수지를 주입하고 자연 경화시킵니다. 경화가 완료되면 진공 백을 제거하고 금형에서 수지를 분리합니다.
롤러 브러시를 사용하여 유리섬유와 수지를 도포하는 과정에서 적시에 아세톤으로 세척해야 합니다.
(8) 보강재 설치:보강 필요성에 따라 코어 재료를 필요한 크기와 모양으로 절단한 후 적층 공정을 진행합니다. FRP 적층층이 설계 요구 두께에 도달하면,FRP 수지아직 겔화 중이므로 코어 재료를 신속하게 도포하고, 적절한 압력으로 코어 재료를 FRP 층에 평평하게 고정하여 FRP가 경화되도록 합니다. 그런 다음 압력을 제거하고 유리 섬유 천 층을 쌓습니다.
(9) 리브 접착:FRP 선체는 주로 상부와 하부로 나뉘며, 레진을 사용해야 합니다.유리섬유 천금형 하단부에서는 선체에 고정되는 리브 부품을 성형하여 선체 상부의 고정 및 설치를 용이하게 합니다. 리브 접착 원리는 합판 접착 원리와 동일합니다.
(10) 탈형:라미네이트는 일정 시간 경화 후 탈형할 수 있으며, 제품은 금형의 양쪽 끝에서 들어 올려집니다.
(11) 곰팡이 관리:틀을 하루 동안 그대로 두세요. 깨끗한 수건으로 이형제를 닦아내고 왁스를 두 번 발라주세요.
(12) 결합:경화 및 탈형이 완료된 상부 및 하부 쉘을 결합하고, 구조용 접착제를 사용하여 상부 및 하부 쉘을 붙인 다음 금형을 조립합니다.
(13) 절단, 샌딩 및 드릴링:선체는 나중에 하드웨어와 스테인리스 스틸 부품을 조립하기 위해 절단하고 부분적으로 사포질하고 구멍을 뚫어야 합니다.
(14) 제품 조립:버클, 경첩, 나사 구멍, 배수구, 나사 및 기타 하드웨어, 등받이, 손잡이 및 기타 스테인리스 스틸 부속품은 고객 요구 사항에 따라 선체에 설치된 나사를 사용하여 제작됩니다.
(15) 공장:조립된 요트는 검사를 통과한 후 공장을 떠날 것입니다.