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RTM 공정은 경제성, 설계 용이성, 스티렌 휘발성 저하, 제품의 높은 치수 정밀도 및 A등급에 이르는 우수한 표면 품질 등의 장점을 가지고 있습니다.
RTM 성형 공정은 금형의 보다 정확한 치수를 요구합니다. RTM은 일반적으로 음양(陰陽) 방식을 사용하여 금형을 닫기 때문에 금형의 치수 오차와 금형을 닫은 후 캐비티 두께의 정밀한 제어가 핵심적인 문제입니다.

1. 재료 선택
금형의 정밀도를 제어하기 위해서는 원자재 선택이 중요한 요소입니다.RTM 금형금형 젤코트에 사용되는 재료는 높은 충격 인성, 높은 내열성 및 낮은 수축률을 가져야 하며, 일반적으로 비닐 에스테르 계열의 금형 젤코트를 사용할 수 있습니다.
RTM 금형 수지는 일반적으로 우수한 내열성과 강성, 일정 수준의 충격 인성을 요구하며, 수축률은 작거나 거의 0에 가까워야 합니다. 섬유 보강재를 사용하는 RTM 금형에는 30g/㎡의 무알칼리 표면 펠트와 300g/㎡의 무알칼리 단섬유 펠트를 사용할 수 있습니다. 300g/㎡의 무알칼리 단섬유 펠트를 사용하면 450g/㎡의 무알칼리 단섬유 펠트를 사용할 때보다 금형 수축률이 낮고 치수 정확도가 높아집니다.

2. 공정 제어
원자재 선정은 RTM 금형의 크기와 캐비티 두께를 제어하는 ​​중요한 단계이며, 금형 선삭 공정 전반에 걸쳐 품질 관리는 더욱 중요한 과정입니다. 이 공정 관리가 제대로 이루어지지 않으면, 원자재가 사용 요건을 충족하더라도 정확한 치수와 규격에 맞는 캐비티 두께를 가진 금형을 제작하기 어렵습니다.
금형 제작 과정에서 가장 중요한 것은 목재 금형의 정밀도를 확보하는 것입니다. 정밀도를 높이기 위해, 필터 목재 금형 설계 초기 단계에서 금형 수축률을 고려하여 일정량의 수축 여유분을 두는 것이 좋습니다. 또한, 목재 금형 표면의 평탄도 확보에 특히 신경 써야 하며, 금형 표면의 흠집은 반드시 제거해야 합니다. 흠집과 목재의 수축률이 일치하지 않으면 유리섬유 금형 표면이 평평하지 않게 됩니다. 흠집을 제거하고 표면의 거스러미를 다듬은 후, 목재 금형 표면에 퍼티를 바르고 스크래핑 처리를 해야 합니다. 일반적으로 2~3회 정도 스크래핑 작업을 진행합니다. 퍼티가 경화된 후에는 사포를 사용하여 표면이 크기와 모양 정확도 요구 사항을 완전히 충족할 때까지 연마합니다.
목재 금형 제작에는 상당한 노력이 필요합니다. 왜냐하면 일반적으로 치수 정확도가 매우 중요하기 때문입니다.FRP 금형은 궁극적으로목재 주형의 정확도에 따라 결과가 달라집니다. 유리섬유 강화 플라스틱 주형의 표면이 매끄럽고 깨끗하도록 하려면, 유리섬유 강화 플라스틱 주형을 먼저 제작한 후 스프레이 방식으로 젤 코팅층을 도포하는 것이 더 적합합니다.
젤코트를 분사할 때는 스프레이 건의 공기 흐름을 조절하여 젤코트 수지가 고르게 분무되고 입자가 생기지 않도록 주의해야 합니다. 스프레이 건과 분사구는 금형 바깥쪽에 위치해야 젤코트가 부분적으로 뭉쳐 표면 품질에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다. 젤코트 층이 경화된 후에는 표면 펠트를 부착합니다. 표면 펠트 또한 금형 바깥쪽에 위치해야 젤코트가 부분적으로 뭉쳐 표면 품질에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다.
젤코트 층이 경화된 후, 표면 펠트를 부착합니다. 표면 펠트는 평평하게 붙여야 하며, 접히거나 겹치는 부분은 잘라서 다듬어야 합니다. 표면 펠트가 잘 부착되면, 브러시에 소량의 레진을 묻혀 표면 펠트에 스며들도록 합니다. 접착제 양 조절에 주의해야 하는데, 섬유에 충분히 스며들 수 있으면서도 너무 많이 사용하지 않도록 해야 합니다. 접착제 함량이 너무 높으면 기포 제거가 어려워지고, 경화 시 발열량이 커지며 수축률이 높아집니다. 표면 펠트 층의 레진 경화 후 기포를 제거해야 하는데, 기포가 있는 상태에서 젤코트 층을 잘라내면 안 됩니다.
기포를 제거하고 적절히 샌딩하여 유리섬유 버와 부유 먼지를 제거한 후, 300g/m²의 무알칼리성 단축 펠트를 손으로 붙입니다. 한 번에 1~2겹만 붙이고, 발열 피크가 나타난 후 경화될 때까지 기다린 후 다음 층을 붙입니다. 필요한 두께로 붙인 후 구리 파이프를 설치하고 단열 코어 블록을 시공합니다. 단열 코어 블록 시공 시 접착제로 유리 비드 수지 퍼티를 사용하여 단열 코어 블록 사이의 틈을 메웁니다.
시공 후, 유리 비드 퍼티를 사용하여 절연 코어 블록 표면의 틈새를 매끄럽게 해야 합니다. 절연 코어 블록 층이 경화된 후, 쇼트컷 펠트를 3~4겹 붙이고, 금형 철골을 붙일 수 있습니다. 철골을 붙일 때는 용접 응력을 제거하기 위해 철골을 먼저 열처리해야 하며, 철골과 금형 사이의 틈새는 메워야 합니다.FRP강철 골격을 이용한 금형 변형.
첫 번째 금형이 완전히 경화되면 금형을 제거하고, 남은 가장자리를 다듬고, 금형 내부의 이물질을 깨끗하게 청소한 후 왁스 시트를 부착합니다. 사용하는 왁스 시트의 두께는 균일해야 하며, 신축성은 작아야 합니다. 왁스 시트에 기포가 생기지 않도록 주의해야 하며, 기포가 발생한 경우에는 제거하고 다시 부착하여 금형 내부의 크기에 맞게 조정해야 합니다. 겹치는 부분은 절단하고, 왁스 시트 사이의 틈은 퍼티나 고무 접착제로 메워야 합니다. 왁스 시트를 부착한 후에는 첫 번째 금형과 동일한 방식으로 두 번째 금형을 제작합니다. 두 번째 금형은 일반적으로 젤코트를 도포한 후에 제작하며, 사출 구멍과 통풍구를 배치해야 합니다. 두 번째 금형을 뒤집을 때는 먼저 남은 가장자리를 제거하고, 위치 고정 핀과 잠금 볼트를 용접한 후, 탈형하여 완전히 경화시켜야 합니다.

3. 곰팡이 검사 및 제거 조치
탈형 및 세척 후 고무 접착제를 사용하여 금형 캐비티의 두께를 측정합니다. 두께와 크기가 요구 사항을 충족하면 연마 및 광택 공정을 완료한 후 RTM 금형을 성공적으로 제작하여 생산에 투입할 수 있습니다. 만약 공정 관리 부실이나 기타 사유로 금형 캐비티가 요구 사항을 충족하지 못하면 불량품이 발생하고 금형을 다시 제작해야 하는 상황이 발생하는데, 이는 매우 안타까운 일입니다.
경험에 따르면 두 가지 해결책이 있을 수 있습니다.
① 금형 하나를 폐기하고, 다른 조각을 다시 제작합니다.
② RTM 공정 자체를 사용하여 금형의 특성을 복구하는 경우, 일반적으로 금형 표면의 젤코트층 일부를 깎아내어 그 위에 올려놓는 방식입니다.유리섬유 강화 소재금형의 다른 부분은 왁스 시트에 부착하고 젤코트를 분사한 다음 금형에 주입하여 경화시킨 후 금형 가공을 완료하고 사용할 수 있습니다.