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RTM 프로세스는 좋은 경제, 우수한 설계 가능성, 스티렌의 휘발성이 낮고, 제품의 높은 차원 정확도 및 A 등급 표면까지 우수한 표면 품질의 장점을 가지고 있습니다.
RTM 성형 공정에는 더 정확한 크기의 금형이 필요합니다. RTM은 일반적으로 음과 양을 사용하여 금형을 닫으므로 금형의 크기 오차와 금형을 닫은 후 캐비티 두께의 정확한 제어가 주요 문제입니다.

1, 재료 선택
곰팡이의 정밀도를 제어하기 위해 원자재의 선택이 중요한 요소입니다. 의 생산RTM 금형곰팡이 겔 코트에 사용 된 것은 높은 충격 강인성, 높은 내열성 및 낮은 수축을 가져야하며, 일반적으로 비닐 에스테르 타입의 곰팡이 겔 코트를 사용할 수 있습니다.
RTM 금형 수지는 일반적으로 우수한 내열성 및 강성이 필요하며, 어느 정도의 충격 강인성, 수축은 작거나 거의 수축에 가깝습니다. 섬유 강화 재료를 갖는 RTM 곰팡이는 30g / ㎡ 비 알칼리 표면 펠트 및 300G / ㎡ 비 알칼리 단락 펠트를 사용할 수 있습니다. 300g / m 비 알칼리 단축 펠트 펠트는 450g / m보다 곰팡이 수축으로 만들어진 비 알칼리 단축 펠트가 더 낮고 치수 정확도가 높습니다.

2, 프로세스 제어
원자재의 선택은 중요한 링크의 RTM 곰팡이 및 공동 두께의 크기를 제어하는 ​​것이며, 언제든지 곰팡이 회전 공정에서 품질 관리가 더 중요한 프로세스입니다. 이 프로세스 제어가 적절하지 않은 경우, 원료가 요구 사항 사용을 충족하더라도 정확한 치수와 자격을 갖춘 공동 두께로 금형을 돌리기가 어렵습니다.
금형 회전 공정은 먼저 전이 목재 금형의 정밀도를 파악해야합니다. 정밀도를 보장하기 위해, 필터의 시작 부분에서 목재 금형 설계는 금형 수축률에 따라 일정량의 수축 허용량을 남기기 위해 사용될 수 있습니다. 또한 목재 금형 수리 평면의 표면의 전환에주의를 기울여야합니다. 흉터와 목재 수축은 일관되지 않으면 유리 섬유 곰팡이의 표면이 평평하지 않습니다. 흉터를 파고 표면 버를 제거하십시오. 목재 곰팡이의 표면은 일반적으로 2 ~ 3 회 긁어내는 데 필요한 퍼티 처리해야합니다. 퍼티가 경화 된 후, 사포를 사용하여 크기와 모양 정확도 요구 사항을 완전히 충족 할 때까지 표면을 닦으십시오.
목조 곰팡이 생산은 일반적으로 차원 정확도가FRP 금형 궁극적으로목재 곰팡이의 정확도에 따라 다릅니다. 유리 섬유 강화 플라스틱 곰팡이의 표면이 매끄럽고 깨끗하도록하기 위해, 유리 섬유 강화 플라스틱 곰팡이의 첫 번째 조각을 돌리면 스프레이 방법을 사용하여 겔 코트 층이 더 적절하다.
스프레이 겔 코트는 총의 공기 흐름을 조정하는 데주의를 기울여 겔 코트 수지 분무가 균일하고 입자를 나타내지 않도록해야합니다. 스프레이 건과 총은 곰팡이 외부에 있어야하므로 현지 젤 코트가 걸려 있지 않아 표면 품질에 영향을 미칩니다. 겔 코트 층을 경화 한 후 표면 펠트를 붙여 넣으십시오. 표면 펠트는 곰팡이 외부에 있어야하므로 국부 겔 코트가 걸려 있지 않아 표면 품질에 영향을 미칩니다.
겔 코트 층을 경화 한 후 표면 펠트를 붙여 넣으면 표면 펠트를 평평하게 덮거나 접힌 또는 랩으로 덮어야합니다. 좋은 표면 펠트를 붙이고, 브러시는 소량의 수지로 담그기 위해 펠트 펠트를 흡수하고 접착제의 양을 제어하는 ​​데주의를 기울여 섬유에 완전히 침투 할 수 있지만 너무 많지는 않습니다. 높은 접착제 함량, 거품은 배제하기 쉽지 않으며, 발열 경화가 크고 큰 수축을 유발합니다. 표면 펠트 층 수지 경화 기포를 골라 내고 픽 버블은 젤 코트 층을 뚫을 수 없습니다.
거품을 먹은 후 적절한 샌딩 후 유리 섬유 버를 제거하고 떠 다니는 먼지를 제거하고, 1 ~ 2 층의 페이스트만으로 300g / m² 비 알칼리 단축 펠트를 핸드 페이스트하여 압축 피크 후에 만 ​​붙여 넣기 전에 경화됩니다. 필요한 두께에 붙여 넣으면 구리 파이프를 놓고 절연 코어 블록을 놓을 수 있습니다. 열 절연 코어 블록 접착제의 배치로서 유리 비드 수지 퍼티의 변조, 열 절연 코어 블록 사이의 갭을 채우는 것.
놓은 후, 유리 비드 퍼티는 절연 코어 블록 표면의 간격을 부드럽게하는 데 사용해야합니다. 절연 코어 블록 층 경화 후 3 ~ 4 층의 단축 펠트를 붙여 넣으면 곰팡이 강철 골격을 붙여 넣을 수 있습니다. 용접 응력을 제거하기 위해 처음 어닐링 된 강철 골격, 강철 골격, 강철 골격과 곰팡이 사이의 간격을 채우기 위해 채워야합니다.FRP강철 골격과의 금형 변형.
첫 번째 금형 조각을 경화시키고, 금형을 제거하고, 과도한 비행 가장자리를 제거하고, 금형 공동이 잔해물을 청소하고, 왁스 시트가 적용됩니다. 사용 된 왁스 시트의 두께는 균일해야하며 신장은 작아야합니다. 왁스 시트는 기포에 싸서는 안되며, 일단 기포가 있으면 곰팡이 공동의 크기를 보장하기 위해 제거하고 재 포장해야합니다. 랩 조인트를 절단해야하며 왁스 시트 사이의 간격은 퍼티 나 고무 시멘트로 레벨링해야합니다. 왁스 시트를 적용한 후, 제 2 몰드는 첫 번째 금형과 동일한 방식으로 회전 할 수 있습니다. 두 번째 곰팡이는 일반적으로 겔 코트가 뿌려진 후에 만들어지고 주입 구멍과 배출 구멍을 배열해야합니다. 두 번째 곰팡이 조각을 뒤집어 놓으면 먼저 비행 가장자리를 제거하고 포지셔닝 핀과 잠금 볼트를 용접하여 데 몰딩 후 완전히 경화해야합니다.

3, 곰팡이 검사 및 치료 조치
데 몰딩 및 청소 후 고무 시멘트를 사용하여 금형 공동의 두께를 측정하십시오. 두께와 크기가 요구 사항을 충족 할 수있는 경우 연삭 및 연마 공정이 완료된 후 RTM 금형이 성공적으로 회전하여 생산으로 전달 될 수 있습니다. 테스트가 프로세스 제어가 열악하고 금형 공동으로 인한 기타 이유로 인해 요구 사항을 충족하지 않으면 스크랩이 너무 많은 금형이 동정심이 아닙니다.
경험에 따르면 두 가지 치료법이있을 수 있습니다.
mold 곰팡이 중 하나를 폐기하고 조각을 다시 열었습니다.
rtm RTM 프로세스 자체의 사용은 금형의 특성을 복구하기 위해, 일반적으로 금형 표면 겔 코트 층의 조각이 꺼져 있으며,유리 섬유 강화 재료, 금형의 다른 조각을 왁스 시트에 부착하고, 스프레이 겔 코트에 부착 한 다음, 금형 가공 후 경화 될 금형 주입을 사용하여 전달할 수있다.