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RTM 공정은 경제성이 좋고, 설계성이 좋으며, 스티렌의 휘발성이 낮고, 제품의 치수 정확도가 높으며, 표면 품질이 A등급까지 좋다는 장점이 있습니다.
RTM 성형 공정에는 더욱 정확한 금형 크기가 필요합니다. RTM은 일반적으로 음과 양을 이용하여 금형을 닫으므로 금형의 크기 오차와 금형을 닫은 후 캐비티 두께를 정밀하게 제어하는 것이 핵심 문제입니다.

1. 재료 선택
금형의 정밀도를 제어하기 위해서는 원자재의 선택이 중요한 요소입니다.RTM 금형금형에 사용되는 겔코트는 충격인성, 내열성이 높고 수축률이 낮아야 하며, 일반적으로 비닐에스테르형 금형 겔코트를 사용할 수 있습니다.
RTM 몰드 수지는 일반적으로 우수한 내열성과 강성, 일정 수준의 충격 인성, 그리고 수축률이 작거나 거의 0에 가까운 특성을 요구합니다. 섬유 강화 소재를 사용한 RTM 몰드에는 30g/㎡의 무알칼리 표면 펠트와 300g/㎡의 무알칼리 숏컷 펠트를 사용할 수 있습니다. 300g/㎡의 무알칼리 숏컷 펠트는 450g/㎡의 무알칼리 숏컷 펠트보다 몰드 수축률이 낮고 치수 정확도가 높습니다.

2, 공정 제어
원자재 선정은 RTM 금형의 크기와 중요한 연결 부위의 캐비티 두께를 제어하는 과정이며, 금형 선삭 공정에서는 언제나 품질 관리가 더욱 중요한 과정입니다. 이러한 공정 관리가 적절하지 않으면 원자재가 사용 요건을 충족하더라도 정확한 치수와 품질이 보장되는 캐비티 두께를 가진 금형을 선삭하기 어렵습니다.
금형 선삭 공정은 먼저 전이 목재 금형의 정밀도를 파악해야 합니다. 정밀도를 보장하기 위해, 필터 목재 금형 설계 초기에 금형 수축률에 따라 일정량의 수축 여유를 두는 것이 좋습니다. 또한, 목재 금형 표면의 전이가 평평하게 수리되었는지 확인해야 하며, 목재 금형 표면의 흠집을 파내야 합니다. 흠집과 목재 수축률이 일정하지 않으면 유리 섬유 금형 표면이 평평하지 않게 됩니다. 흠집을 파내고 표면의 거친 부분을 제거한 후, 목재 금형 표면을 퍼티로 긁어내야 합니다. 일반적으로 2~3회 정도 긁어내야 합니다. 퍼티가 경화된 후, 사포를 사용하여 크기와 형상의 정밀도 요구 사항을 완전히 충족할 때까지 표면을 연마합니다.
목형 생산은 일반적으로 치수 정확도가 낮기 때문에 노력을 기울여야 합니다.FRP 몰드는 결국목재 금형의 정확도에 따라 달라집니다. 유리 섬유 강화 플라스틱 금형의 표면이 매끄럽고 깨끗하도록 하려면, 유리 섬유 강화 플라스틱 금형의 첫 번째 부분을 돌려 겔 코팅층을 스프레이 방식으로 도포하는 것이 더 적합합니다.
겔코트를 분사할 때는 건의 공기 흐름을 조절하여 겔코트 수지의 분무가 균일하고 입자가 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 스프레이 건과 건은 금형 외부에 위치해야 겔코트가 국부적으로 걸려 표면 품질에 영향을 미치지 않습니다. 겔코트 층이 경화된 후, 표면 펠트를 부착합니다. 표면 펠트는 금형 외부에 위치해야 겔코트가 국부적으로 걸려 표면 품질에 영향을 미치지 않습니다.
겔코트층이 경화된 후, 표면 펠트를 붙입니다. 표면 펠트는 평평하게 덮거나, 접거나, 겹치도록 잘라서 다듬어야 합니다. 좋은 표면 펠트를 붙일 때는 브러시에 소량의 레진을 묻혀 표면 펠트에 스며들도록 합니다. 접착제의 양을 조절하여 섬유에 완전히 침투되도록 하지만, 너무 많이 바르지 않도록 합니다. 접착제 함량이 높으면 기포가 쉽게 제거되지 않아 경화 시 발열과 수축이 심해집니다. 표면 펠트층은 레진 경화로 인해 기포가 발생하기 쉽고, 기포가 겔코트층을 뚫고 나올 수 없습니다.
기포를 제거하고 적절한 샌딩 작업을 한 후, 유리섬유 버(burr)와 부유 먼지를 제거하고 300g/m² 무알칼리 숏컷 펠트를 손으로 붙입니다. 매번 1~2겹만 바르고, 발열 피크가 발생한 후 경화된 후 계속 붙입니다. 필요한 두께로 붙인 후 구리 파이프를 깔고 단열 코어 블록을 설치할 수 있습니다. 유리 비드 수지 퍼티를 단열 코어 블록 접착제로 사용하여 단열 코어 블록 사이의 틈새를 메웁니다.
시공 후, 유리 비드 퍼티를 사용하여 단열 코어 블록 표면의 틈새를 매끄럽게 합니다. 단열 코어 블록 층을 경화시킨 후, 3~4겹의 짧은 펠트를 붙여 금형에 철골을 붙일 수 있습니다. 철골을 붙인 후, 철골을 먼저 어닐링하여 용접 응력을 제거하고, 철골과 금형 사이의 틈새를 메워 균열을 방지합니다.유리섬유 강화 플라스틱(FRP)강철 골격으로 금형 변형.
첫 번째 금형이 경화된 후, 금형을 제거하고, 과도한 플라잉 에지를 제거한 후, 금형 캐비티의 이물질을 청소하고 왁스 시트를 부착합니다. 사용하는 왁스 시트의 두께는 균일해야 하며, 연신율은 작아야 합니다. 왁스 시트는 기포로 감싸서는 안 됩니다. 기포가 생기면 제거한 후 다시 붙여 금형 캐비티의 크기를 조정해야 합니다. 겹침 접합을 절단하고, 왁스 시트 사이의 틈은 퍼티나 고무 접착제로 평평하게 합니다. 왁스 시트를 부착한 후, 첫 번째 금형과 같은 방식으로 두 번째 금형을 뒤집을 수 있습니다. 두 번째 금형은 일반적으로 겔코트를 분사한 후 제작되며, 주입구와 배출구를 마련해야 합니다. 두 번째 금형을 뒤집은 후, 먼저 플라잉 에지를 제거하고, 위치 결정 핀과 잠금 볼트를 용접하여 탈형 후 완전히 경화되도록 합니다.

3, 곰팡이 검사 및 개선 조치
탈형 및 세척 후 고무 접착제를 사용하여 금형 캐비티 두께를 측정합니다. 두께와 크기가 요구 사항을 충족하면 연삭 및 연마 공정을 거쳐 RTM 금형을 성공적으로 제작하여 생산에 투입할 수 있습니다. 공정 관리 불량이나 기타 이유로 금형 캐비티가 요구 사항을 충족하지 못하는 경우, 금형을 다시 여는 것은 매우 유감스러운 일입니다.
경험에 따르면 두 가지 해결책이 있습니다.
① 금형 하나를 폐기하고, 나머지 금형을 다시 엽니다.
② RTM 공정 자체를 사용하여 금형의 특성을 수리하는 방법, 일반적으로 금형 표면 겔코트 층의 일부를 깎아내어 그 위에 놓는 방법유리 섬유 강화 소재, 금형의 다른 부분을 왁스 시트에 부착하고, 젤코트를 분사한 다음 금형을 주입하여 금형 가공 후 경화시켜 사용할 수 있습니다.