BMC는 다음의 약자입니다.대량 성형 화합물영문 명칭은 벌크 몰딩 컴파운드(Bulk Molding Compound, 또는 불포화 폴리에스터 유리섬유 강화 벌크 몰딩 컴파운드)이며, 액상 수지, 저수축제, 가교제, 개시제, 충전제, 단섬유 유리섬유 플레이크 등의 성분을 물리적으로 혼합하여 복합화한 제품입니다. 특정 온도와 압력 조건에서 불포화 폴리에스터와 스티렌의 가교 및 중합 반응이 일어납니다. 이러한 반응으로 인해 우수한 기계적 특성, 전기적 특성, 내열성 및 가공성이 뛰어나 가전제품, 계측기, 자동차 제조, 항공, 운송, 건설 산업 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.
제형 시스템
1. 불포화 폴리에스터 수지: SMC/BMC 특수 수지를 주성분으로 하며, 주로 m-페닐 UP를 함유하고 있어 내충격성, 내식성, 내아크성이 우수하며 블록 또는 이방성 제품 생산에 적합합니다.
2. 가교제; 단량체 스티렌의 경우, 불포화 폴리에스테르의 이중 결합 함량 및 트랜스 이중 결합과 시스 이중 결합의 비율에 따라 최대 30%~40%까지 첨가하며, 가교 단량체의 비율이 높을수록 더욱 완전한 경화를 얻을 수 있습니다.
3. 고온 경화제 개시제인 tert-butyl peroxybenzoate(TBPB)는 일반적으로 사용되는 고온 경화제에 속하며, 액상 분해 온도는 104도, 성형 온도는 135~160도입니다.
4. 저수축제는 일반적으로 열가소성 수지에 사용되며, 열팽창을 이용하여 성형 수축을 상쇄합니다. 일반적으로 제품의 수축률은 0.1~0.3%로 관리해야 하므로, 투입량을 엄격하게 조절해야 합니다.
5. 보강재일반적으로 사용되는 커플링 처리된 6~12mm 길이의 단섬유 6은 Al2O3·3H2O 기반의 난연제를 사용하며, 소량의 새로운 인 함유 난연제를 첨가하고 수화 알루미나를 충전제로 사용합니다. 7. 충전제는 전기적 특성 및 난연성을 향상시키면서 비용을 절감할 수 있습니다. 탄산칼슘은 가장 오랫동안 사용되어 온 충전제로 전반적인 성능이 우수하며, 일반적으로 커플링 처리 후 미세 분말 형태로 첨가됩니다.
BMC 프로세스
1. 재료 투입 순서에 주의하십시오. Z형 반죽기에서 혼합하며, 반죽기에는 가열 장치가 있습니다. 혼합이 균일하게 되었는지 여부는 육안으로 확인할 수 있으며, 색상이 균일하게 발색되거나 탄소색이 적절하게 발색되면 혼합 시간은 약 15~18분입니다.
2. 유리 섬유를 짧게 절단하여 마지막에 접합하면, 접합 초기에 많은 섬유가 끊어져 강도에 영향을 미칩니다.
3. BMC 소재는 저온, 일반적으로 섭씨 10도에서 보관해야 합니다. 온도가 높으면 불포화 수지가 쉽게 가교 및 경화되어 가공 성형이 어려워집니다.
4. 성형 온도: 약 140도, 상하 금형 온도 5~10도, 성형 압력 약 7MPa, 유지 시간 40~80초/mm
산업 진단
1. 제품 균열: 제품 균열 문제는 흔히 발생하며, 특히 겨울철 저온 환경에서 더욱 그렇습니다. 여기서 균열이란 제품의 내부 응력, 외부 충격, 환경 조건 등의 영향으로 인해 표면이나 내부에 발생하는 균열을 말합니다.
2. 해결책; 특히 원료, 비율 및 공정을 통해 문제를 해결하는 방법.
2.1 원료의 선택 및 가공
1) 수지는 BMC, 불포화 폴리에스터 수지, 비닐 에스테르의 매트릭스입니다.페놀 수지멜라민 등의 수지 경화는 제품의 기본 강도를 결정짓는 요소입니다. 따라서 SMC/BMC 특수 수지를 사용하는데, 이는 m-페닐렌형 수지로서 o-페닐렌형 수지보다 점도가 높습니다. 따라서 수지 자체의 수축률이 작을 뿐만 아니라 더 많은 가교 단량체를 수용할 수 있어 밀도가 증가하고 수축률이 감소합니다.
(2) 복합 저수축제를 첨가합니다. 불포화 폴리에스테르 수지의 경화 수축률은 최대 5~8%이며, 다양한 충전제를 첨가해도 수축률은 여전히 3%를 초과합니다. 일반적으로 제품의 수축률이 0.4%를 초과하면 균열이 발생하므로 열가소성 수지를 첨가합니다. 열가소성 수지를 사용하면 부품의 경화 수축으로 인한 열팽창을 제거할 수 있습니다. PMMA, PS를 첨가하고 단량체 스티렌을 혼합 및 용해시키면 더 좋으며, PMMA를 첨가하면 마감이 더 좋습니다. 제품의 수축률을 0.1~0.3%로 제어할 수 있습니다.
(3) 충전제, 난연제, 유리 섬유; 유리 섬유 길이는 일반적으로 6~12mm이며, 높은 기계적 특성을 충족하기 위해 최대 25mm까지 사용될 수 있습니다. 성형 유동성 요구 사항을 충족하기 위해 3mm까지 사용됩니다. 유리 섬유 함량은 일반적으로 15%~20%이며, 고성능 제품의 경우 25%까지 사용됩니다. BMC의 유리 섬유 함량은 SMC보다 낮으므로 더 많은 충전제를 첨가할 수 있어 무기 충전제를 사용하여 제조 비용을 절감할 수 있습니다. 무기 충전제, 난연제, 유리 섬유 및 수지 간의 화학적 결합을 위해 일반적으로 혼합 전에 실란 커플링제를 처리합니다. 일반적으로 KH-560, KH-570을 사용하며, 고형분 결합 효과가 좋습니다. 미세한 입자 크기의 재료(예: 미분 등급의 중탄산칼슘, 입자 크기 1~10μm(1250메쉬에 해당))를 사용합니다.
2.2 BMC 배합 요구사항 BMC 기본 수지의 양은 20% 이상이어야 하며, 개시제의 양은 가교제의 양과 비례하므로 기본적으로 가교제를 추가로 첨가할 필요는 없습니다. 가교제는 수지 함량의 35%를 차지해야 하며, 저수축제의 첨가량 또한 수지의 양에 따라 달라집니다. 고온 경화제 TBPB, 충전제 및 난연제(수산화알루미늄)를 사용하여 총량의 약 50%를 배합하는 것이 적절하며, 이는 수지의 두 배에 해당합니다. 너무 많이 배합하면 구조 강도가 손상되고 균열이 발생하기 쉽습니다!
2.3 생산 공정 조건
(1) 혼합 시, 우선 혼합할 재료를 균일하게 혼합할 때, 분말은 먼저 비중이 작은 것을 넣고 그 다음에 비중이 큰 것을 넣습니다. 액체는 먼저 혼합한 후 첨가하고, 개시제는 마지막으로 첨가합니다. 증점제는 수지 반죽 및 폴리스티렌 반죽 전에 첨가해야 합니다. 유리섬유는 여러 번에 나누어 첨가합니다.
(2) 성형 공정 조건: 성형 공정 매개변수는 제품의 양호 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 성형 압력이 증가하면 수축률이 감소합니다. 금형 온도가 너무 높으면 표면 용융선이 형성되고 재료가 불균일해지며 내부 응력이 달라져 균열이 발생하기 쉽습니다. 적절한 시간 동안 압력을 유지하면 부품의 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다.
(3) 예열 단열 시스템: 저온 부품은 균열이 발생하기 쉽습니다. 따라서 재료를 예열해야 합니다.
게시 시간: 2025년 6월 10일
